从设备故障发生几率曲线我们可以发现，如果采用定期维护的方式，在磨合期和老化期，会容易由于维护不足导致意外故障的频繁发生;而在设备稳定运行期，又会因为维护过度，导致效率低下或设备过维护。工业和加工工厂通常使用两种类型设备维护管理，即“运转至出现故障”和“预防性维护”。运转至出现故障管理的思想简单明了。设备出现故障时对它进行维修。这种“不出故障就不维修”的机器装置维护方法是自第一个制造工厂建立以来构成维护运行的一个主要部分，听起来倒也合理。采用运转至出现故障管理的工厂在机器或系统出现故障之前不会在维护上花费任何资金。运转至出现故障是一种反应性的管理技术，它会在采取任何维护行动之前等待机器或设备出现故障。确切地说，这是一种“无维护”管理方法。它也是最为昂贵的维护管理方法。但是应该说，极少有工厂采用真正的运转至出现故障的管理方法。在几乎所有情况下，工厂将执行基本的预防性维护任务，即润滑、机器调整和其他调整，甚至在一个运转至出现故障的管理环境中也是如此。但是在这种管理方式下，在设备出现故障之前，机器和其他工厂设备不会被改制或者进行大的维修。预测性维护是一种运转状况驱动的预防性维护程序。设备预测性维护利用红外热像仪、振动分析仪等检测设备，通过检测设备的温度和振动等运行参数，并将测得的参数与设备标准运行状态参数进行比较，从而判断是否需要进行维护，以及如何有针对性的安排维护工作。在美国，传统的维护成本（即人力和材料）在过去10年内急剧上升。在1981年，美国的工厂花费在维护其关键装置系统上的成本超过了6000亿美元。在1991年，这种成本已经升至8000多亿美元，而在2000年更是破记录地达到12000亿美元。这些数据表明，这些成本的三分之一到二分之一由于采用无效的维护管理方法而被浪费掉。美国工业界再也无法容忍这种另人难以置信的无效率，它们希望参与世界市场上的竞争。有关其他国家的这方面的数据还比较少，但我们相信，情况基本上是相同的。这种无效使用维护支出的主要原因是，缺乏对何时需要以及需要何种维护以维护、修理或更换工厂或设施内的关键机器、设备和系统进行量化的实际数据。美国联邦能源管理计划（FEMP）所进行的研究估计，一个正常发挥作用的预测性维护计划与反应性维护相比，可提供30%到40%的节约。其他独立调查表明，平均来看，开展一项工业预测性维护计划可带来以下方面节约：投资回报：10倍维护成本降低：25%至30%故障消除：70%至75%停产时间缩短：35%至45%产量增加：20%至25%

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